La gestion énergétique se place au-devant d’un certain nombre de défis, sans doute au même niveau que l’amélioration de rentabilité, chez les sociétés industrielles. Les dépenses énergétiques sont au cœur des préoccupations, tout simplement parce qu’elle occupe place démesurée dans le budget de fonctionnement, alors qu’elles sont indispensables pour tout le fonctionnement de l’industrie. La gestion énergétique industrielle permet d’apporter les solutions adéquates.

Gestion énergétique : en quoi ça consiste dans l’industrie ?

C’est une approche déterminante pour une économie effective et longue durée de l’énergie. La gestion de l’énergie consiste en la mise en place d’une organisation, d’une planification, d’une réalisation ordonnée et du contrôle des usages de l’énergie. Dans l’industrie, première utilisatrice d’énergie dans le pays avec pas moins du 5e des utilisations au niveau national, cette approche est de loin la plus importante. A noter qu’elle peut réserver jusqu’à 60% de son budget de fonctionnement pour ses dépenses énergétiques, en fonction du secteur d’activité.

L’économie de l’énergie par une gestion précise et efficiente est donc cruciale pour réduire les coûts de production. Mais elle est aussi importante en matière de protection environnementale. Sachant que le Gouvernement choisit depuis quelques décennies un axe vers une utilisation énergétique plus écologique, la gestion d’énergie chez les industries est en grande partie devenue une obligation. Cependant, une bonne liste de moyens techniques et matériels est aux mains des industriels, pour mener à bien un nouveau mode d’utilisation énergétique responsable.

Les solutions en matière de gestion énergétique industrielle

La gestion énergétique consiste en des démarches diverses, visant surtout à optimiser les équipements de process et les structures du bâtiment qui utilisent de l’énergie, ou à rationaliser leur utilisation. Plusieurs techniques peuvent être mises en œuvre comme :

• Confier l’étude et la mise en œuvre des solutions de gestion énergétique à une équipe interne ou à des professionnels externes
• Mettre en œuvre un audit énergétique (obligatoire à partir d’une certaine taille d’entreprise avec un effectif de plus de 250 salariés), pour mettre les failles en évidence et améliorer l’efficacité énergétique du local et des machines
• Concevoir un programme ou un plan dans l’usage des machines
• Gérer l’utilisation des dispositifs et appareillages dépensiers comme les outils à air comprimé, le groupe de froid, l’éclairage, les systèmes de ventilation et de climatisation…
• Vérification régulière et entretien périodique des installations de production
• Mettre en place des solutions de récupération d’énergie ou d’isolation thermique pour éviter les déperditions

Dans l’idéal, il est aussi d’usage de s’approprier dès aujourd’hui des facettes de l’industrie 4.0. Globalement, il s’agit d’une approche globale de gestion industrielle, dans la mesure où on fait de plus en plus appel aux technologies numériques et leur liaison avec l’équipement physique. Les technologies 4.0 dans l’industrie consistent dans une utilisation effective de la Big Data, des intelligences artificielles pour des machines plus compétitives, des capteurs intelligents, des outils de réalité virtuelle ou augmentée… L’objectif comme avec les solutions Airflux est, par exemple, de visualiser en temps réel les usages énergétiques, puis de faire en sorte que les dirigeants et les parties prenantes à la gestion énergétique reçoivent immédiatement des données utilisables, en vue d’une décision rapide pour amélioration…